【連載第1回】「誰も仕様を説明できない」物流システムが “動いているのに分からない” 状態になるまで

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まずは、物流現場で実際に起きている具体的な「困りごと」を見ていきましょう。いくつかの典型的なシーンを挙げてみます。

ある荷主から新しい出荷ルールへの対応を求められた。対応するには既存の倉庫管理システム（WMS）に手を入れる必要がある。しかし、システムを構築したベンダーとは数年前に契約を終えており、仕様書は手元にない。社内には当時の開発に関わった人もすでにいない。残っているのは古いソースコードだけ。

この状態で改修見積もりを新しいベンダーに依頼すると、「まずコードを読み解くところから始める必要があり、調査だけで数百万円かかります」という回答が返ってくる。改修できるかどうかも分からない段階で、調査費用だけが先行してしまう。

長年、自社システムの面倒を見ていたベテラン担当者が定年退職した。彼の頭の中には、システムの設計思想、荷主ごとの特殊対応、過去のトラブル履歴、その回避策が全て入っていた。

退職前に引き継ぎは行ったものの、実際にイレギュラーな問題が起きてみると「これはどう対応していたんだっけ？」という状況が頻発する。マニュアルには書かれていないが、確かに彼は対応できていた。その「暗黙知」が、一人の退職とともに組織から失われてしまった。

長年にわたり、荷主A社向けの特別な帳票、荷主B社向けのデータ連携仕様、荷主C社向けの例外的な在庫引当ロジック……と、顧客ごとに個別のカスタマイズを積み重ねてきた。一つひとつは小さな改修でも、十数年分が積み重なると全体像が誰にも把握できなくなる。

新しい荷主を開拓しようとしても、「既存の仕組みに影響が出ないか」を確認するだけで膨大な時間がかかる。新規受注のチャンスが、システムの不透明さによって失われていく。
への対応が得意な傾向にあります。

日常業務は回っているように見えても、想定外の事象が発生した瞬間に現場が止まる。特殊な配送条件への対応、急な欠品や遅延時の判断、例外的な顧客要望──こうしたイレギュラー対応は標準化されておらず、その都度「誰かの経験と勘」に依存して処理。

その結果、担当者ごとに対応品質にばらつきが生じ、判断にも時間を要する。再現性のあるオペレーションになっていないため、組織としての対応力が蓄積されず、同様の問題が繰り返し発生。

これらのシーンに思い当たる節があれば、あなたの会社も「動いているのに分からない」状態に陥っている可能性が高いと言えます。
そして重要なのは、これは個別の怠慢ではなく、物流業界に構造的に発生しやすい問題だということです。

物流業界でブラックボックス化が起きやすい理由は、主に以下の4つです。

• 多荷主対応によるカスタマイズの積み重ね
• 現場優先の文化とドキュメント文化の弱さ
• ベンダー依存体質
• レガシー言語の残存

3PL事業者に代表されるように、物流企業は複数の荷主企業を同時に相手にします。荷主ごとに商品特性、入出荷ルール、帳票フォーマット、請求条件、データ連携方式が異なり、それぞれに合わせてシステムをカスタマイズしていく必要があります。

一つの荷主向けに作った仕組みは、他の荷主では使えない。結果として、「標準機能＋荷主別カスタマイズ」の層が年々厚くなり、いつしか標準機能と個別対応の境界が曖昧になっていきます。
10年前のカスタマイズが今も動いていて、しかしなぜ動いているのかを説明できる人はもういない──これが物流システムの典型的な姿です。

物流の現場は、日々大量の荷物を正確に、期日までに動かすことを最優先で求められます。目の前の荷物が最優先で、「書類を整える時間」は後回しになりがちです。

これは現場の怠慢ではなく、業務構造に起因する問題です。現場の担当者は「仕様書を書く暇があれば一本でも多くの荷物をさばきたい」と考えるのが自然であり、その判断自体は合理的です。
しかし結果として、システム仕様書は作成されないか、あるいは作成された直後から陳腐化し、業務フロー図も描かれないまま時間が経過していきます。

多くの物流企業は、自社でシステムをゼロから開発する体制を持っていません。専門の開発ベンダーに依頼し、要件を伝え、出来上がったシステムを受け取って使う──このやり方が主流です。

この体制自体は悪くないのですが、問題は「システムの中身を知っているのはベンダーだけ」という状況を生みやすい点にあります。自社にノウハウが蓄積されず、改修のたびにベンダーに頼るしかない。そのベンダーが事業撤退したり、担当者が変わったりすると、途端に自社のシステムが「誰も中身を知らない存在」になってしまいます。

物流業界の基幹システムには、依然としてCOBOLをはじめとする古い言語で書かれたシステムが多く残っています。長年にわたって安定稼働しており、無理に置き換える必要性も感じられてこなかった。

しかし、こうしたレガシーシステムを扱えるエンジニアは年々減少しており、改修の依頼をしようとしても対応できる人材が見つからない、見つかっても単価が高騰している、という事態に直面する企業が増えています。「動いているから触らない」を続けてきた結果、いざ触ろうとすると触れる人がいないという袋小路に入ってしまうのです。

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「動いているからいい」で済ませていると、時間の経過とともに以下のようなリスクが顕在化してきます。

• 改修不能のリスク：必要な改修ができず、新しい取引先の要件に応えられない、法令改正に対応できない、といった事業機会の損失につながる。
• 障害対応の長期化：トラブルが発生しても原因を特定するのに時間がかかり、復旧までに数日を要するケースも発生する。物流の現場では、半日の停止でも大きな損失になる。
• ベンダーロックイン：特定のベンダーしか対応できない状態になり、見積もりを相見積もりで比較することもできない。結果として、改修コストが高止まりする。

• 業務改善の停滞：現状の業務フローが見えないため、どこに非効率があるのか、何から手をつけるべきかの議論ができない。改善のサイクルが回らない。
• 引き継ぎ困難：担当者の異動や退職のたびに業務が停滞する。新人が一人前になるまでに数年かかり、人材定着にも悪影響が出る。
• 品質のばらつき：同じ業務でも担当者によってやり方が異なり、サービス品質が安定しない。顧客からのクレームにつながることもある。

• DX推進の足かせ：現状が見えないままでは、DXの計画も立てられない。他社がデジタル化で先行する中、自社だけ取り残される。
• AI導入の停滞：業務やデータの実態が把握できず、AI活用が進まない。その結果、意思決定や業務効率で劣後してしまう。
• 事業継続計画への影響：特定の人に依存する業務は、その人が長期不在になった際に止まる。自然災害など有事の際のリスクが大きい。

これらのリスクは、どれも「すぐに経営を揺るがす」ものではないかもしれません。
しかし、じわじわと企業体力を削っていき、気づいたときには手遅れに近い状態になっているのが、ブラックボックス化の怖さです。

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ここまで読んで、「確かに思い当たるけれど、じゃあどうすればいいのか」と感じた方も多いでしょう。実は、この「動いているのに分からない」問題は、物流業界だけが抱える特殊な悩みではありません。

製造業、金融業、建設業、IT業界──多くの業界が同じ構造の問題に直面してきました。そして、それぞれの業界では「リバースエンジニアリング」と呼ばれる手法を使って、この問題を解決してきた実績があります。

リバースエンジニアリングとは、ひとことで言えば「既にあるものから設計情報を逆引き（リバース）し、復元する技術」です。動いている製品、建っている建物、稼働しているシステム、回っている業務──これらを逆向きに辿ることで、失われた設計図や仕様書を作り直すアプローチです。

本連載の第2回では、この「リバースエンジニアリング」の考え方を詳しく紹介し、製造業やIT業界がどのようにこの手法で「動いているのに分からない」問題を解決してきたのか、具体的な事例を通して見ていきます。他業界の取り組みを知ることで、「物流業界でも同じことができるはずだ」という手応えを感じていただけるはずです。

そして第3回では、いよいよ物流業界に話を戻し、具体的にどう実践していくのか、その進め方と成果物のイメージをお示しします。

今回お伝えしたかったのは、シンプルなメッセージです。

「動いているのに分からない」は、物流業界に広く存在する構造的な問題であり、決してあなたの会社だけの特殊な状況ではない。

そして、この問題は放置すれば確実に悪化します。ベテラン社員はいずれ退職し、レガシーシステムはいずれ改修が必要になり、荷主からの新たな要求はいつか必ず来ます。その時になって慌てて動き出すのでは、コストもリスクも跳ね上がってしまいます。

幸い、この問題には先行する他業界の知見があります。次回は、その具体的な解決アプローチを見ていきましょう。

（次回：第2回「リバースエンジニアリングという選択肢 ― 他業界はこの問題をどう解決してきたか」）

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