倉庫管理と在庫管理の違いは？効率化やシステム化のコツを解説

「実在庫と帳簿のズレがなくならない。出荷ミスが頻発し、倉庫の在庫管理をエクセルで行うのに限界を感じている。」

こうした悩みに答えます。

本記事の内容

• 在庫管理と倉庫管理の違い
• 倉庫の在庫管理システム導入のメリット
• 倉庫内在庫管理を効率化するコツ

倉庫の在庫管理におけるルールの見直しとシステム化は、属人化を解消し、誰が担当してもミスが起きない「業務の標準化」を実現する有効な手段です。

現状の課題解消だけでなく、品質の高い物流サービスを維持するための方法を解説します。ぜひ最後までご覧ください。

倉庫管理と在庫管理はよく似ていますが、それぞれの役割や管理範囲は異なります。

違いを明確に理解して現場の混乱を防ぎ、業務効率を高めましょう。

倉庫管理とは、倉庫内の作業全般を一括してコントロールすることです。作業効率の向上やミス削減、サービス品質の維持などを主な目的としています。

具体的には入荷から出荷までの一連の流れを管理します。作業動線の設計やスタッフへのマニュアル作成も業務の一部です。

適切なロケーション管理によって、誤出荷や欠品などのトラブルを未然に防ぎます。

在庫管理は、倉庫内にある商品や資材の数量・状態を正確に把握する業務です。適切な在庫量を維持し、欠品による機会損失や過剰在庫のリスクを回避します。

基本となるのは、在庫が「何が・どこに・いくつ」あるかの可視化です。棚卸しやABC分析などの手法を用い、キャッシュフローの改善や属人化防止につなげます。

倉庫管理・在庫管理それぞれの違いは以下のとおりです。

倉庫内在庫管理では、物の動きに応じた正確な記録と保管場所の管理が求められます。

主な業務フローは以下のとおりです。

• 入荷：仕入先から届いた商品を検品し、数量をチェックする
• 入庫：倉庫内の決められたロケーションへ商品を収納する
• 出庫：保管場所から必要な商品をピッキングして取り出す
• 出荷：指示書に従って梱包し、発送手続きを行う

帳簿上の数値と実在庫のズレを防ぐには、定期的な棚卸しやデータ入力の徹底が欠かせません。

管理が煩雑な場合は、倉庫の在庫管理エクセル表の活用が改善の第一歩です。より正確性を高めるなら、倉庫内在庫管理システムの導入も検討してみてください。

誰でも作業できるようにバーコードなどの物流DXの仕組みを活用し、業務の属人化を解消しましょう。

倉庫内の在庫管理は、企業の利益や信頼を左右する重要な業務です。しかし、現場では運用に関する多くの悩みを抱えています。

主な課題は以下の4つです。

• 帳簿と実在庫の数が合わない
• 商品の保管場所が特定できない
• 特定の担当者に業務が依存している
• 誤出荷や発送ミスが起きやすい

帳簿上の数字と実際の数が一致しないことは、大きな悩みの種です。正確な在庫数が把握できないと、欠品による機会損失や過剰発注の原因になります。

差異が生まれる主な原因は以下のとおりです。

• 入出庫時の記録漏れ
• 手計算や入力のミス
• 紛失や盗難
• 棚卸し不足

特に倉庫の在庫管理をエクセルで手入力している場合、人的ミスが起きやすくなります。

定期的に棚卸しを実施し、帳簿と現物のズレを修正することが重要です。

どこに何があるか不明確だと、商品を探し回るムダな時間が発生します。同じ商品が別々の場所に置かれ、在庫を二重計上するリスクもあり危険です。

誰でも保管場所がわかるよう、倉庫内での「置き場所のルール」を決めましょう。

• 倉庫内をエリアごとに区切る
• 棚に番号や記号を振る
• 商品ごとの定位置を決める

先入れ先出しを徹底し、スムーズに入出庫できる環境を整えることが大切です。

倉庫業務がベテラン社員に偏ってしまうと、不在時に現場が回りません。教える時間の確保も難しく、新しいスタッフが育たない悪循環に陥ります。

属人化した在庫管理や倉庫管理の体制を見直し、標準化を進めましょう。「誰が・いつ・どうする」といった作業ルールをマニュアル化することが必要です。

個人の経験や勘に頼るのではなく、誰もが同じ品質で作業できる仕組み作りが求められます。

商品の間違いや数量ミスによる誤出荷は、顧客の信用を失う要因です。返品対応や配送にかかる手間も大きく、コストを圧迫します。

ミスの原因は、ピッキング時の確認不足や、在庫の整理整頓ができていないことにあります。出荷前には必ず商品と伝票を突き合わせる、二重チェック体制を作りましょう。

アナログな管理に限界を感じる場合は、ハンディターミナルを使った倉庫内在庫管理システムの導入が有効です。バーコードなどの仕組みを活用すれば、目視確認によるミスを大幅に防げます。

倉庫業務の効率化や正確な運営には、倉庫の在庫管理システムといった物流SaaSの導入が有効です。

ここでは、システム化によるメリットを4つ解説します。

• 在庫情報をリアルタイムで可視化できる
• バーコード検品で作業ミスを防げる
• 入出庫作業の時間を短縮できる
• 誰でも迷わず作業しやすい環境を作れる

参考：物流SaaSとは？種類・導入メリット・おすすめな選び方を解説

在庫情報を即時に把握し、状況をリアルタイムで知ることで、過剰在庫や欠品のリスクを減らせます。

従来の手法とシステム管理の違いは以下のとおりです。

入出庫作業ごとに在庫数が反映され、保管場所や数量をすぐに確認できます。帳簿と実在庫のズレがなくなり、在庫管理や倉庫管理の適正化が実現します。

目視や手作業によるチェックでは、誤出荷や検品ミスを完全にはなくせません。

バーコードリーダーを活用した検品によるメリットは次のとおりです。

• 商品登録や処理をワンタッチで行える
• 人為的な作業ミスを削減できる
• クレームや返品の手間を抑えられる
• 検品履歴の自動保存によりトレーサビリティを強化できる
• 正確な在庫管理で品質の高い物流サービスを提供できる

在庫管理システムは、業務のスピードアップにも効果的です。

システムがない場合、商品探しやデータの記録に多くの時間が取られます。

システム導入による効率化の効果は以下のとおりです。

• ロケーション情報や在庫数を即座に検索できる
• 入出庫作業の効率が大幅に向上する
• ピッキングリスト作成や棚卸し作業を省力化できる

人員コストや作業時間の削減につながり、現場の負担を軽減できます。

システムを導入すれば、属人化の悩みも解消可能です。エクセル管理や手書き台帳では、

ベテラン担当者の経験に頼る場面が多くなります。

システム化による業務標準化のメリットをまとめました。

• 誰が担当しても同じ手順で作業できる
• 業務がルール化され標準化が進む
• 新人やアルバイトでも短期間で業務を覚えられる

システムに記録が残るため、運用状況の把握や問題点の改善もスムーズです。

こうした現場レベルでのメリットは、最終的に経営数値の改善にもつながります。

倉庫の在庫管理を効率化するには、明確なルールの策定とシステム化が欠かせません。多くの現場では、人的ミスや在庫差異といった課題に直面しています。

エクセルでの倉庫の在庫管理に限界を感じているなら、環境の見直しが必要です。ここでは倉庫内在庫管理を改善するための施策を5つ紹介します。

あわせて読みたい：物流効率化の課題や事例｜物流総合効率化法もわかりやすく解説

• 倉庫管理システム（WMS）の導入
• 5Sによる作業環境の整備
• ABC分析による配置の最適化
• 先入れ先出しをルール化
• バーコード活用によるミス削減

倉庫の在庫管理システム（WMS※）を導入すれば、在庫状況の「見える化」と作業の標準化が実現します。リアルタイムな情報共有により、属人化の解消やミスの削減が可能です。

※WMSとは、倉庫内にある「在庫」と、それを扱う「作業」を一元管理する仕組みのこと

入荷から出荷までのフローが自動化され、業務効率も大幅に向上します。主なメリットは以下の3つです。

• 入庫や出庫情報のリアルタイム更新
• 在庫数や商品の場所を一目で把握
• 誤出荷や入力作業ミスの防止

倉庫の在庫管理システムは、将来的な事業規模の拡大にも柔軟に対応できます。初期投資は必要ですが、長期的なコスト削減効果によりリターンが期待できる施策です。

参考：WMS・WES・WCSの違いとは？システムの役割と最適な選び方

倉庫の在庫管理において、5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底は基本です。作業環境を整えることで、物を探すムダな時間や人的ミスを減らせます。

• 整理：不要なものを処分し必要なものだけを残す
• 整頓：誰でも分かるように物品を配置する
• 清掃：倉庫内をきれいに維持する
• 清潔：整理・整頓・清掃を維持する
• 躾：定めたルールを守る習慣をつける

5Sが定着すれば、スタッフ全員が同じ基準での判断が可能です。特定のベテラン担当者に依存しない体制づくりにつながります。

参考：倉庫レイアウトの基本の考え方は？図の設計や最適化手順を解説

ABC分析は、商品を売上や出荷頻度に応じてランク分けする在庫管理の手法です。重要度の高いアイテムを動線の良い場所に配置することで、ピッキング効率を向上させられます。

各ランクの特徴と配置ポイントは以下のとおりです。

保管場所の明確な区別により、作業のムダを省くことが可能です。ピッキングや補充業務の改善が見込めます。

在庫の劣化や廃棄ロスを防ぐには、「先入れ先出し」の徹底が必要です。入庫日やロット番号を管理し、古い商品から順に出庫するルールを作りましょう。

• ラベルやバーコードで管理しやすくする
• 棚卸しの際も古い順にチェックする

先入れ先出しが守られれば、商品の鮮度や品質を維持し顧客満足度を守れます。現場全体でのルール順守が欠かせません。

バーコード管理を導入すると、入出庫や棚卸しの精度が高まります。ハンディターミナルで読み取ることで、帳簿と実在庫のズレをその場で把握し、修正することが可能です。

• 作業ごとのバーコードスキャンを義務化
• ピッキング時の検品確認を徹底
• 誰でも正確に在庫数を把握できる

バーコードの活用は人的ミス防止だけでなく、在庫管理と倉庫管理の円滑な連携にも役立ちます。業務を標準化するツールとして積極的に取り入れましょう。

倉庫の在庫管理を見直すことは、業務効率化や在庫のズレ防止に直結します。

以下5つの手順を踏めば、属人化や管理精度の課題を改善可能です。

1. 現状の業務フローを可視化する
2. 解決すべき課題を特定する
3. 保管や運用のルールを決める
4. 自社に合ったシステムを選ぶ
5. 小規模な範囲でテスト運用を開始する

まずは自社の運用状況を正確に把握することが大切です。

業務ごとの流れやエクセル入力の手順などを一つひとつ見える化します。

フローの図式化により、倉庫内在庫管理における無駄や属人化の部分が明確になります。

現状分析の結果をもとに、どこに問題が潜んでいるか洗い出します。

在庫差異の原因やピッキングの手間、誤出荷の多発など具体的な課題を特定しましょう。

在庫管理や倉庫管理の課題をリストアップすることが、対策の第一歩です。

課題が明確になったら、誰でも迷わず作業できるルールを策定します。

基本となるのは「何が・どこに・どれだけあるか」を常に把握することです。

• 棚番やロケーションコードの管理
• 先入れ先出しなどの出庫ルール
• 定期的な棚卸しの標準化

これらのルールをマニュアル化し、全員が守れるようにしましょう。

効率化のためにはエクセルだけに頼らず、倉庫内在庫管理システムの導入も検討すべきです。

物流のシステム化によりリアルタイムでの管理が可能となり、人的ミスも削減できます。

以下は、倉庫の在庫管理エクセルとシステムの違いをまとめた表です。

自社の規模や予算に合わせ、最適なツールを選定してください。

いきなり全体で導入せず、まずは一部エリアや商品のみでテストします。少人数で運用すれば、現場の混乱や小さな不具合を早期に発見可能です。

テスト結果をもとに改善を重ね、スムーズに導入できます。

本記事では、倉庫管理と在庫管理の定義の違いや、実在庫のズレ・誤出荷を防ぐための効率化のコツ、5SやABC分析などの施策について解説しました。

正しいルールの策定や作業環境の整備は重要ですが、属人化を解消し、誰でもミスを減らしながら作業しやすい体制をつくるには「在庫管理システム」の導入が不可欠です。

現在のエクセル管理に限界を感じ、コストを抑えてスピーディに改善を始めたいとお考えなら、SaaS型WMS（倉庫管理システム）「W3 mimosa」をご検討ください。

W3 mimosaは、バーコード検品による誤出荷防止や、リアルタイムな在庫可視化を低コストで実現。直感的な操作画面により、システムに不慣れな新人スタッフでも迷わずに作業できます。

倉庫の在庫管理の課題を解決し、現場効率を改善する仕組みについて、ぜひ下記からお気軽にご確認ください。